Morgen – und noch viel weiter

Unsere „Dream Factory“-Transformation stärkt unser Engagement für eine nachhaltige Produktion und gewährleistet, dass unsere Produktionsprozesse auf unsere Dekarbonisierungsziele ausgerichtet sind. Unser Standort ist seit 2018 gemäß dem Standard PAS 2060 für CO₂-Neutralität als zu 100 % CO₂-neutral zertifiziert (siehe „Konformität und Zertifizierung“ weiter unten). 

Im Jahr 2013 wurden über 20.000 Solarmodule auf dem Werksdach installiert − die größte Dach-Solaranlage im Vereinigten Königreich. Weitere 10.000 Module wurden im Jahr 2018 installiert, und 2023 kamen noch mehr hinzu. Heute versorgen mehr als 36.000 Solarmodule den Standort mit Strom und bedecken eine Fläche von 60.911 m² – das entspricht etwa neun Fußballfeldern. Der gesamte Strom, der bei der Herstellung unserer Fahrzeuge verbraucht wird, stammt mittlerweile entweder aus diesen Solarmodulen oder aus zertifizierten Ökostromquellen.

Kraftstoff aus hydriertem Pflanzenöl ist eine extrem emissionsarme Diesel-Alternative für unsere firmeneigenen Logistikfahrzeuge – damit ist unser Werk das erste Werk der Luxusautomobilbranche, das seinen gesamten internen Betrieb mit erneuerbaren Kraftstoffen oder Ökostrom bestreitet. Ein 34.000-Liter-Tank und eine Pumpe betanken zehn Logistik-Lkw, die Teile zwischen dem Werk und dem externen Lager transportieren, sowie über 20 kleinere Fahrzeuge auf dem Werksgelände. Der Kraftstoff ist als Green D+ bekannt und senkt die CO₂-Emissionen aus dem Auspuff um über 86 %. Gleichzeitig reduziert er den Stickoxidausstoß um bis zu 30 % und den Partikelausstoß um bis zu 80 %. 

Dank verbesserter Recyclingverfahren ist die ohnehin geringe Menge an deponierten Werksabfällen um mehr als 99 % gesunken und lag im vergangenen Jahr bei nur noch 3,57 kg pro Fahrzeug. In unserer Lackiererei haben wir inzwischen Recyclinganlagen installiert, die das Abwasser auffangen, sodass wir es am Werkstandort anderweitig wiederverwenden können.

Um die Artenvielfalt an unserem Standort zu fördern, haben wir eine begrünte Wand errichtet. Auf ihr wachsen mehr als 2.600 Pflanzen mit 28 verschiedenen Arten von Farnen, Gräsern und immergrünen Pflanzen. Jede Pflanze stammt aus lokalem Anbau und wurde einzeln in die Wand eingetopft. Die Bewässerung erfolgt über ein automatisches Bewässerungssystem. In nur einem Jahr wird die Wand voraussichtlich rund 40 kg Sauerstoff produzieren sowie Schadstoffe und Staub aus der Luft filtern. 

Mittlerweile leben mehr als eine Million britischer Honigbienen der Art Apis mellifera in 17 Bienenstöcken auf dem Werksgelände, auf dem zudem über 1.000 Wildblumen angepflanzt wurden. Das Projekt startete 2019 mit nur zwei Bienenstöcken − seitdem ist der Bienenbestand stetig gewachsen. Dies ist nur ein Teil unserer Bemühungen, die Artenvielfalt an unserem Standort zu fördern; weitere Projekte umfassen Kleingärten sowie Nistplätze für Vögel und Igel. 

2024 haben wir anlässlich des 25-jährigen Jubiläums unserer ISO-14001-Zertifizierung 25 Bäume gepflanzt und damit unser Engagement für die Erhaltung der Grünflächen am Standort bekräftigt.

Bentley ist ein Mitglied der Leather Working Group. Diese 2005 gegründete Organisation hat sich zum Ziel gesetzt, die Umweltbilanz in der Lederindustrie zu verbessern, indem sie Hersteller wie uns anhand von Best-Practice-Vergleichen und Auditstandards bewertet. Im Jahr 2024 schlossen wir uns als erster Automobilhersteller „Leather Naturally“ an, der globalen Stimme einer nachhaltigen Lederindustrie. Seitdem haben wir unser erstes olivengegerbtes Leder auf den Markt gebracht: Hierfür wird ein biologisches Nebenprodukt der Olivenölindustrie verwendet, das weder Schwermetalle noch Mineralien oder Aldehyde enthält.

Unser nachhaltiges Kunststoffmanagementsystem (Sustainable Plastic Management System, SPMS) umfasst eine Datenbank mit über 5.000 Kunststoffkomponenten und unterstützt uns dabei, unseren Kunststoffverbrauch zu überwachen und zu reduzieren. 

Was Einwegkunststoffe betrifft, haben wir erst kürzlich die Verpackungen von mehr als 4.000 Teilen daraufhin geprüft, ob sie wiederverwendet oder ganz weggelassen werden können. Schrumpffolie wurde durch wiederverwendbare Gurte ersetzt und nach Möglichkeit auf Klebeband verzichtet. Außerdem haben wir Ballenpressen für recycelten Kunststoff und Alternativen aus Karton eingeführt. Um den Kunststoffverbrauch in unseren Kantinen zu reduzieren, wurden neue Recyclingstationen aufgestellt und auf die Nutzung von Deckeln, Verpackungen und Essensboxen aus Kunststoff verzichtet.